تزریقی

کامپاند Aria Comp 4329  به عنوان یک کامپاند پیشرفته با خواص مهندسی شده در تزریق قطعات محصولات پلی پروپیلنی به خصوص جایگزین گرید PP-548R شناخته می‌شود. این کامپاند علاوه بر حفظ خواص سبب کاهش قیمت محصول نهایی تولید شده می شود. کاربرد کامپاند مخصوص تزریق 4329 در صنایع مختلفی نظیر: لوازم خانگی، قطعات تزریقی مورد استفاده در صنعت ساختمان سازی و دیگر صنایع مرتبط می باشد. این کامپاند با توجه به طراحی فرمولاسیون ویژه، خواص آیده آل نظیر شاخص جریان پذیری مذاب مناسب، ضربه پذیری و استحکام بالا برای قطعات تزریق شده ایجاد می کند و در کاهش قیمت محصول نهایی مصرف کننده موثر می باشد. لازم به ذکر است این کامپاند در محصول نهایی اثر جانبی منفی نظیر شیرینکیج و اعوجاج ایجاد نمی کند.  

پلی پروپیلن‌ از جمله پلیمرهای پرمصرف در صنعت پلاستیک محسوب می‌شوند. این پلیمر به طور گسترده در فرآیند تولید فیلم (سلفون، BOPP و CPP) ، اکستروژن، کامپاند سازی، تولید قطعات تزریقی و ... مورد استفاده قرار می‌گیرند. با توجه به این که مقدار زیادی از پلی پروپیلن مصرفی در صنعت تولید فیلمها مورد استفاده قرار می­گیرد و با توجه به نیاز این صنایع جهت بهبود و تسهیل در فرآیند تولید، افزایش لیزی و کاهش چسبندگی لایه­ها نیاز مبرم به استفاده از لیزکننده­­ها وجود دارد. لیز کننده­ها پس از گذشت زمان به سطح محصولات مهاجرت کرده و با تشکیل لایه­ای بر روی سطح منجر به کاهش اصطکاک بین لایه ها، بین پلیمر و فلز می شوند. استفاده از لیزکننده­های متفاوت مبنی بر نیاز صنایع مختلف، میزان لیزی و پاسخگویی مستربچ را بهینه میکند. با توجه به فرآیند تولید همراه با کشش دو طرفه در تولید فیلمهای BOPP، استفاده از مستربچ لیز کننده مناسب در این صنعت منجر به القای لیزی بهینه در لایه­های پلاستیکی و کاهش چسبندگی آنها در مرحله رول کردن و بهبود فرآیند تولید می­شود. مستربچ لیز کننده BOPP در ترکیب با پلی پروپیلن، بدون ایجاد تغییر رنگ، نه تنها باعث ایجاد لیزی در سطح پلیمر وکاهش اصطکاک بین سطوح پلیمری و فلزی شده، بلکه منجر به افزایش نرخ تولید، بهبود کیفیت سطح محصول تولیدی (یکنواختی سطح محصول) و پخش بهتر پرکننده­ها در پایه پلیمری و غیره شوند.  

مستربچ‌های هسته‌زای پلیمرها که با نام‌های شفاف کننده و شیشه ایی کننده پلی پروپیلن شناخته می‌شوند، با افزایش سرعت کریستالی شدن و درصد کریستال کلی پلیمر باعث بالا بردن شفافیت قطعات تزریقی، افزایش پایداری ابعادی قطعه، کاهش سیکل زمانی تزریق در طول فرایند تولید قطعات تزریقی، کاهش تبلور، هسته زایی، رفع کدری و بالا بردن جلا می‌شوند. هسته زایی به طور مرسوم برای بهبود خواص فیزیکی پلی‌پروپیلن استفاده شده‌است و اخیراً با تکامل این فرایند ، مزیت‌های بسیار بیشتری پیدا کرده‌است، از جمله کاهش زمان فرایند، بهبود تاب برداشتگی، کنترل ابعادی، افزایش خواص سدگری، و زیبایی بیشتر. عوامل هسته‌زا در تولید محصولات بر پایه پلی‌اتیلن و انواع ظروف یکبار مصرف، انواع مصنوعات پلاستیکی و همچنین در فیلم های معمولی و نازک و ضخیم نیز استفاده می‌شوند.